大型超长轧辊锻件制造难点突破，山西永鑫生依托万吨锻造设备攻克超长件变形难题

随着冶金轧机向大型化、连续化方向升级，超长、大直径轧辊需求量持续增长。大型超长轧辊锻件是重型锻件制造领域技术门槛较高的产品，存在加热不均、锻造弯曲变形、热处理变形、内外性能差异大等多重生产难点，国内能够稳定量产 10 米以上超长轧辊锻件的锻造企业数量有限。山西永鑫生重工凭借 15000 吨自由锻液压机、22 米超长热处理炉、22 米数控卧车全套配套装备，持续攻克超长轧辊锻件生产技术难题，批量生产长度 10-20 米大型轧辊锻件，服务大型热轧机组、宽幅冷轧机组项目。

大型超长轧辊锻件制造第一道难点，就是锻造过程弯曲变形。超长坯料自重巨大，锻造支撑点位稍有偏差，极易出现轴向弯曲，后续校形难度极大；同时超长钢锭加热时，炉内不同位置温度存在温差，坯料两侧受热不均，锻造变形不一致，进一步加剧弯曲。其次，超长轧辊截面尺寸大，钢锭芯部散热慢，表层冷却快，若锻造工艺不合理，会出现表层晶粒细化、芯部组织粗大，轧辊整体力学性能不均匀。在热处理阶段，超长工件吊装、冷却过程极易产生弯曲变形，一旦变形超标，精加工余量不足，锻件直接报废，造成巨大生产成本损耗。

针对超长轧辊锻造变形难题，山西永鑫生重工从工装、工艺、设备多维度优化方案。锻造工装定制专用支撑砧座，优化支撑点位布局，分散超长坯料自重带来的弯曲应力；加热采用分段控温台车加热炉，坯料全程匀速旋转加热，最大程度缩小坯料轴向、径向温差。锻造过程分阶段校正平直度，每完成一轮拔长，实时检测直线度，及时滚圆校直，避免弯曲量持续累积。依托 15000 吨大吨位液压机，充足锻造力保障超长坯料整体充分变形，保证辊身全长锻造比达标，实现全长组织均匀细化。

热处理环节是超长轧辊生产另一大难关。公司配备最大有效长度 20 米台车式调质炉，能够整体装载超长轧辊锻件，避免分段热处理带来性能断层。吊装使用专用柔性吊具，均匀分散受力，防止锻件吊装受力弯曲；冷却阶段采用可控梯度冷却工艺，控制冷却速率，降低锻件内外温差产生的热应力，有效抑制热处理变形。热处理完成后复测直线度，变形超标的工件进行校正回火处理，释放应力、校正形变。

精加工环节配置 22 米超长数控卧式车床，可一次性完成全长轧辊辊身、辊颈加工，无需二次装夹，减少多次装夹带来的同轴度误差。针对超长轧辊加工挠度问题，配备中心辅助支撑工装，提升加工精度，保障辊身圆度、同轴度满足轧机装配标准。

质量检测适配超长轧辊定制检测方案。采用长行程超声波探伤设备，沿轧辊全长分段扫查，全面排查内部疏松、裂纹、夹杂；多点采集硬度试样，检测轧辊头部、中部、尾部硬度差异，保证全长性能均匀。所有超长轧辊锻件完整留存锻造曲线、热处理曲线、探伤报告，实现全程质量溯源。

目前永鑫生可承接最大长度 20 米、单件重量 120 吨以内各类超长轧辊锻件，包含宽幅冷轧支撑辊、大型热轧工作辊、超长矫直辊等产品，支持毛坯锻件、精加工成品两种交付形式。产品广泛应用于宽幅中厚板轧机、大型热连轧生产线、不锈钢冷轧机组。

很多装备制造企业采购超长轧辊时，经常面临厂家产能不足、无法整体锻造，只能分段焊接拼接的问题。拼接轧辊存在先天薄弱焊缝，重载工况断裂风险大幅提升。永鑫生可实现超长轧辊整体一体化锻造成型，无焊接接头，整体承载能力更强，安全性更高。

  依托完善的硬件设备与持续优化的工艺体系，山西永鑫生持续突破大型超长轧辊锻件制造瓶颈，填补国内大型超长轧辊稳定量产产能缺口。企业持续推进设备智能化升级，引入在线测温、数字化锻造管控系统，进一步提升超长轧辊尺寸精度与性能一致性。面向冶金装备大型化发展浪潮，永鑫生重工将持续发挥万吨锻造设备集群优势，为国内外冶金企业提供高品质大型超长轧辊锻件整体解决方案，助力高端冶金轧机国产化建设。